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建立严格的质量控点,提升合格率

来源:首席质量官 发布时间:2020-08-11 13:45 标签:质量(3)质量控制(4)过程管控(1)

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生成质量

过程质量管控



1 . 做好过程识别和结果应用


只有掌握每道工序和每个岗位的要求及相互关系,现场质量管理才会有效。


现场管理四问:


a . 要弄清本工序顾客是谁?


b . 供方是谁?


c . 要输出 / 输入什么?


d . 对输出 / 输入的衡量标准是什么?


过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚,明白过程只要有一点不受控或不稳定,输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性;不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法;把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去,才能起到有效作用。





质量体系建设


要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标,真正实现问题预警并及时处理闭环。


1 . 建立关键控制点:


按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目,最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。


2 . 定义好红线项目:


确定各红线项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。


3 . 明确反馈流程:


制订质量预防逐级反馈责任表,明确出现变异/需质量防护时如何反馈、提交,限定时间、明确责任人。


管理方法运用


定置管理:


1 . 安置摆放、工件按区域按类放置,合理使用工位器具。


2 . 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化,应立即转序,不拖不积,稳吊轻放,保证产品外观完好。


3 . 做到单物相符,工序小票,传递记录与工件数量相符,手续齐全。


4 . 加强不合格品管理,有记录,标识明显,处理及时。


5 . 安全通道内不得摆放任何物品,不得阻碍。


6 . 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物.



工艺管理:



1 . 严格贯彻执行工艺规程。


2 . 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。


3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产,对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录。


4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检,符合标准或有上步接收手续方可投产,否则不得投入生产。


5. 严格执行标准、图纸、工艺配方,如需修改或变更,应提出申请,并经试验鉴定,报请生产技术部审批后方可用于生产。


6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。


7. 新制作的工装应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生产。


8. 在用工装应保持完好。


9. 生产部门应建立库存工装台帐,按规定办理领出、维修、报废手续,做好各项记录。


10. 合理使用设备、量具、工位器具,保持精度和良好的技术状态。 [1]


质量管理:


1 . 车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定,履行自己的职责、协调工作。


2 . 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。


3 . 认真执行“三检”制度,操作人员对自己生产的产品要做到自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过,预防措施不制定不放过。


4 . 车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。


5 . 严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区,做到标识明显、数量准确、处理及时。



设备管理:



1 . 车间设备指定专人管理。


2 . 严格执行《设备使用、维护、保养、管理制度》,认真执行设备保养制度,严格遵守操作规程。


3 . 做到设备管理“三步法”,坚持日清扫、周维护、月保养,每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油,油质合格,待检查无问题方可正式工作。


4 . 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。


5 . 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。


6 . 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。 



人员管理:


1 . 明确不同岗位人员能力需求,确保其能力是胜任的。


2 . 岗前培训(包含新员工与转岗员工),要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训,培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格,取得设备操作证和上岗证,才具备岗位资格。


3 . 操作证年审,每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗,否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。


4 . 质量意识培训,每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训,并签订岗位质量协议。


5 . 鼓励员工参与现场管理,以加强对过程控制和改进。



物料管理(包括原材料、半成品、成品):


原辅材料进厂要检验合格;领料和入库时要检查外观质量和防护状态,弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。前后工序物料要把关,互检外观和关键尺寸。做好产品防护,批次管理;检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分,要不易混淆,不易脱落,相关人员必须确保能够识别标识,一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。



工作环境管理:


要创造满足生产需要的环境条件,并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求。



产品与过程确认:


批产前要做产品与过程确认,包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
   
提高现场质量管理水平,确保产品一致性的工作任重道远,为将这一工作落到实处,会应用到很多方法,牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手,将每一个细小过程的要求落到实处,系统管理,我们的产品一致性一定会更好。





 

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